Schlagwort-Archive: wirtschaftlicher Förderung von Brennstoffe

Neue wirtschaftlichere und umweltsichere Technologie zur Förderung von Fossilen Brennstoffen

Your ads will be inserted here by

Easy Plugin for AdSense.

Please go to the plugin admin page to
Paste your ad code OR
Suppress this ad slot.

Schwindende Rohstoffvorräte muss Norwegen vorerst nicht mehr fürchten. Eine Erfindung von MAN-Ingenieuren könnte die globale Gasförderung verändern. Für eine andere Technik ist das der Untergang.

Die norwegische See ist spiegelglatt, als die Kräne des Montageschiffs “North Sea Giant” im Juli vergangenen Jahres das gelbe Monstrum in die Tiefe schicken. Unbemannte U-Boote umschwirren die gewaltige Röhrenkonstruktion, die langsam auf den Meeresgrund sinkt.

In 300 Metern Tiefe schweißen die Tauchroboter immer neue Maschinenteile zu einem 4800 Tonnen schweren Stahlkoloss zusammen, der so groß ist wie ein Fußballfeld und hoch wie ein dreistöckiges Haus. Es ist der Grundstein zur ersten Unterwasserfabrik der Welt, den der norwegische Energieriese Statoil etwa 200 Kilometer vor der Küste auf dem Kontinentalschelf verankert.

Die Unterwassergasfabrik ist nicht nur die größte Hoffnung der Norweger, die mit wachsender Sorge auf die schwindenden Förderraten ihrer Öl- und Gasfelder schauen – und damit auf die langsam versiegenden Quellen ihre Wohlstandes.

Der Unterwasserkompressor, der hier über dem Erdgasfeld Asgard in der Mitte der Norwegischen See seit Monaten im Probebetrieb läuft, könnte weltweit die Art und Weise revolutionieren, wie brennbare Kohlenwasserstoffe aus dem Boden geholt werden.

Denn Förderplattformen im Wolkenkratzerformat werden durch die Installation solcher Unterwassergasfabriken überflüssig: Gas kann künftig direkt auf dem Meeresgrund gefördert und von dort über Pipelines zur weiteren Verarbeitung an Land transportiert werden.

Die Technik verlängert die Lebensdauer versiegender Öl- und Gasfelder um Jahre und ermöglicht die Produktion zu unschlagbar geringen Kosten. Der Statoil-Konzern spricht von einem “Quantensprung”.

Und wer hat’s erfunden? Die Schweizer. Als die gewaltige Verdichterstation am 17. September vergangenen Jahres in den Tiefen der Nordsee in Betrieb ging, endete damit eine Entwicklungsgeschichte, die gut 13 Jahre zuvor in den Schweizer Bergen begonnen hatte.

Bei MAN Diesel & Turbo am Escher-Wyss-Platz in Zürich hatte ein Team um den damaligen Entwicklungschef Uwe Lauber nach einer Möglichkeit gesucht, mit der man der Vision von der Unterwassergasfabrik näherkommen könnte.

Aufgrund ihres hohen Stromverbrauchs mussten die Kompressoreinheiten, mit denen das geförderte Erdgas zum Weitertransport verdichtet wird, bislang hoch oben auf Förderplattformen installiert werden.

Um diese Technik unter Wasser zu bringen, musste deshalb zunächst ein elektrischer Hochfrequenzmotor her, der auch auf dem Meeresgrund funktionieren würde. Auf dem Weltmarkt war so ein Spezialmotor nicht zu bekommen.

Dass die Maschine Leck schlägt, gilt als ausgeschlossen

Bei MAN in Augsburg, der historischen Geburtsstätte des Dieselmotors, zeigte man sich vom Plan der Zürcher Kollegen, erstmals solch einen Elektromotor zu entwickeln, zunächst wenig erbaut.

“Die hätten uns fast für verrückt erklärt”, erinnert sich Lauber, heute Vorstandsvorsitzender von MAN Diesel & Turbo. Doch Lauber und sein Team leisteten beharrlich Überzeugungsarbeit, bis der Vorstand die Entwicklungsmittel freigab.

Die Ausgaben haben sich gelohnt: In der Zürcher MAN-Fabrik entstand in den Jahren darauf die Motor-Kompressor-Einheit, die heute das Herzstück von Statoils gewaltiger Unterwasseranlage bildet. Seit September vergangenen Jahres läuft die Anlage problemlos, ferngesteuert und völlig wartungsfrei. “Wir sind begeistert”, sagt Patrik Meli, Leiter Engineering Oil & Gas bei MAN Diesel & Turbo.

Umweltschützer sind es wohl auch: Da die komplexe Maschine unter Verzicht auf Wellendichtungen hermetisch völlig abgekapselt ist, gelten Leckagen als ausgeschlossen. Auch das von Klimaschützern oft kritisierte “Flaring”, das Abfackeln überschüssigen Gases auf Förderplattformen, entfällt.

Die Kosten belaufen sich auf ein Viertel des Preises für eine herkömmliche Anlage

Die Wirtschaftlichkeit der neuen Fördermethode begeistert vor allem die staatliche Energiegesellschaft Statoil. Denn weil der Kompressor jetzt unmittelbar neben den Bohrlöchern positioniert ist, entfällt künftig das Hochpumpen des Gases über Hunderte Meter hinauf zur Förderplattform. Das spart Energie, Platz, Zeit und Geld und stellt insgesamt einen enormen Effizienzgewinn dar.

Denn für den nötigen Strombedarf des Kompressors war früher ein ganzes Kleinkraftwerk mit 100 Megawatt Leistung nötig. Der Subsea-Kompressor kommt heute mit einem Zehntel der Leistung aus. Es genügt, das kleine Stromaggregat auf einem Schiff zu installieren, das über dem Asgard-Feld ankert.

Your ads will be inserted here by

Easy Plugin for AdSense.

Please go to the plugin admin page to
Paste your ad code OR
Suppress this ad slot.

Der Prototyp des Unterwasserkompressors dürfte deshalb bald auf der ganzen Welt zum Einsatz kommen. Dafür sprechen allein die Kostenvorteile: Die Unterwassereinheit ist nur ein Zwanzigstel so schwer wie eine herkömmliche Förderplattform, die stets turmhoch aus dem sturmgepeitschten Wasser ragen muss.

Die Kosten für die Installation betragen nur rund ein Viertel. Die Zuverlässigkeit der Anlage hat sich in den vergangenen zehn Monaten Dauerbetrieb erwiesen: “Der Subsea-Kompressor läuft wie ein Schweizer Uhrwerk”, bestätigte Siri Kindem, Senior Vice President bei Statoil, auf Nachfrage der “Welt”.

Das Ende der Bohrplattformen

In Zukunft, glaubt Hans Gut, Chef von MAN Diesel & Turbo in Zürich, werden Öl- und Gasfelder wohl nur noch von Bohrschiffen aus erschlossen. Für die Förderung sorgt danach die Verdichterstation direkt auf dem Meeresgrund. Bohr- und Förderplattformen, die heute dutzendfach allein in der Nordsee aufragen, werden damit in Zukunft überflüssig.

Weil im Prototypen aus Sicherheitsgründen noch viele Systeme doppelt verbaut worden waren, glaubt MAN-Chef Lauber, dass sich die Größe der Anlage von jetzt Fußballfeldgröße noch auf Tennisfelddimensionen verkleinern lässt.

Die Effizienzgewinne wären dann noch größer. Über genaue Zahlen schweigen sich die beteiligten Firmen zwar aus. Doch Spekulationen zufolge rechnet sich die Installation von Unterwassergasfabriken selbst noch bei einem relativ geringen Ölpreisniveau von deutlich unter 50 Dollar pro Barrel.

Die neue Fördertechnik rettet Norwegens Statoil aus einer Misere. Denn das Asgard-Feld konnte – wie viele andere Gasfelder auch – mit der konventionellen Technik nur zu rund 40 Prozent ausgeschöpft werden. Bereits Ende vergangenen Jahres wurde der natürliche Druck, mit dem das Gas an die Oberfläche steigt, so gering, dass sich eine weitere Ausbeute kaum noch gelohnt hätte.

Nutzung der Gasreserven lässt sich so deutlich verlängern

Mit Hilfe des neuen Unterwasserkompressors, ist Statoil überzeugt, kann das Asgard-Feld jetzt noch zehn weitere Jahre betrieben werden. 306 Millionen Barrel Öl, Gas und Kondensat können voraussichtlich zusätzlich daraus gefördert werden.

Norwegen ist heute nach Russland und den Niederlanden der drittgrößte Erdgaslieferant Deutschlands, der allein rund ein Fünftel des hiesigen Bedarfs deckt. Mit Hilfe der neuen Unterwassertechnologie dürfte Norwegen seine Rolle als wichtiger, nicht russischer Energielieferant noch auf Jahre hinaus spielen können.

Weltweit, ist der Zürcher Chefentwickler Meli überzeugt, kann der Kompressor aber zum Beispiel auch in Feldern vor der südamerikanischen oder afrikanischen Küste problemlos in noch größeren Wassertiefen zum Einsatz kommen.

Die Entwicklung des Unterwasserkompressors ist ein weiterer Beleg dafür, wie weit sich die Nutzung der weltweit vorhandenen Gas- und Ölreserven zeitlich verlängern lässt. Vermittelte der Bericht “Grenzen des Wachstums” des Club of Rome noch 1972 den Eindruck, dass die globalen Ölvorkommen innerhalb weniger Jahrzehnte aufgebraucht sein würden, hat sich die Reichweite der förderbaren Ressourcen seither dank technischer Innovationen sogar eher noch vergrößert.

Windräder, die im Meer schwimmen

Trotzdem bereitet sich Norwegen auch auf das Ende des Ölzeitalters vor, und zwar nicht nur durch den Aufbau des weltweit größten Staatsfonds aus den Gewinnen des Öl- und Gasgeschäfts. Auch die Nutzung erneuerbarer Energien auf dem Meer wird intensiv erforscht und entwickelt.

So errichtet Statoil derzeit in Buchan Deep, einer über 100 Meter tiefen Meeresregion knapp 25 Kilometer vor der schottischen Küste, den weltweit ersten schwimmenden Offshore-Park der Welt.

Anders als bei konventionellen Offshore-Windfarmen, bei denen die Windräder im Meeresboden verankert werden, ruhen die Windräder des Hywind-Projektes auf Stahlzylindern, die im Meer schwimmen und durch Gewichte aufrecht gehalten werden. 180 Millionen Pfund, umgerechnet rund 226 Millionen Euro, kostet die Errichtung des Pilotparks.

Die fünf Windräder mit jeweils sechs Megawatt Produktionskapazität werden im kommenden Jahr in der Nähe von Peterhead nördlich der schottischen Ölhauptstadt Aberdeen installiert. “Es ist eine ganz neue Möglichkeit, um Wind zu ernten”, sagt Irene Rummelhoff, Vizepräsidentin des Geschäftsbereiches New Energy Solutions bei Statoil.

“Unsere schwimmenden Plattformen können in einer Wassertiefe von bis zu 700 Metern eingesetzt werden.” Das ist deutlich mehr als das, was die konventionellen Anlagen schaffen, bei denen die Türme im Boden verankert werden. “Bislang konnten wir lediglich in Wassertiefen von maximal 50 Metern operieren”, sagt Rummelhoff.

Statoil hat die Technik bereits im kleineren Rahmen mit einem einzigen Windrad im Westen Norwegens in der Nähe von Sandve getestet. “Unsere Testplattform war sechs Jahre lang schrecklichem Wetter ausgesetzt”, sagt Rummelhoff, “und trotzdem gehört sie zu den Turbinen, die am meisten Energie geliefert haben.” Die Technologie sei sturm- und katastrophenerprobt und funktioniere selbst dann noch, wenn eines von zwei Befestigungssystemen zerbricht.

Auch bei dieser Entwicklung spielt Hightech aus Deutschland eine entscheidende Rolle: Die Windräder mit ihren 75 Meter langen Rotorblättern werden mit Siemens-Turbinen ausgestattet.